五、內(nèi)孔表面粗糙度值較高

原因：鉸孔余量不均勻或太小，局部表面未鉸到；切削速度過高；切削液選擇不合適；鉸孔余量太大；鉸刀切削部分?jǐn)[差超差、刃口不鋒利，表面粗糙；鉸切削刃帶過寬；鉸孔時(shí)排屑不暢；鉸刀過度磨損；鉸刀主偏角過大，鉸切削刃口不在同一圓周上；鉸刀碰傷，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有積屑瘤；由于材料關(guān)系，不適用于零度前角或負(fù)前角鉸刀。

解決措施：降低切削速度；根據(jù)加工材料選擇切削液；適當(dāng)減小主偏角，正確刃磨鉸切削刃口；適當(dāng)減小鉸孔余量；提高鉸孔前底孔位置精度與質(zhì)量或增加鉸孔余量；選用合格鉸刀；修磨刃帶寬度；根據(jù)具體情況減少鉸刀齒數(shù)，加大容屑槽空間或采用帶刃傾角的鉸刀，使排屑順利；定期更換鉸刀，刃磨時(shí)把磨削區(qū)磨去；鉸刀在刃磨、使用及運(yùn)輸過程中，應(yīng)采取保護(hù)措施，避免碰傷；對已碰傷的鉸刀，應(yīng)用特細(xì)的油石將碰傷的鉸刀修好，或更換鉸刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的鉸刀。

六、鉸刀的使用壽命低

原因：鉸刀所使用的材料不合適；鉸刀在刃磨時(shí)燒傷；選擇切削液的時(shí)候沒選好，切削液不能夠順利地流動(dòng)，切削處以及鉸切削刃磨后表面粗糙度值太高。

解決措施：我們需根據(jù)加工材料的不同選擇鉸刀材料的材料也會(huì)有所不同，可采用涂層鉸刀或硬質(zhì)合金鉸刀；嚴(yán)格把控刃磨切削用量，防止燒傷；根據(jù)加工材料正確選擇切削液；切屑槽內(nèi)的切屑也要定時(shí)清理，需使用足夠壓力的切削液，經(jīng)過精磨或研磨達(dá)到要求。

七、鉸出的鉆孔位置精度差

原因：導(dǎo)向套有磨損；導(dǎo)向套底端距工件太遠(yuǎn)；導(dǎo)向套長度不夠、主軸軸承松動(dòng)以及精度差。

解決措施：需定期更換導(dǎo)向套，以防磨損；加長導(dǎo)向套，提高導(dǎo)向套與鉸刀間隙的配合精度；及時(shí)調(diào)整主軸軸承間隙，維修機(jī)床。

八、鉸刀刀齒崩刃

原因：工件材料硬度過高；鉸孔余量過大；切削刃擺差過大，切削負(fù)荷不均勻；鉸深孔或盲孔時(shí)，切屑太多，又未及時(shí)清除以及刃磨時(shí)刀齒已磨裂；鉸刀主偏角太小，使切削寬度增大。

解決措施：降低材料硬度或改用負(fù)前角鉸刀或硬質(zhì)合金鉸刀；修改預(yù)加工的孔徑尺寸；控制擺差在合格范圍內(nèi)；注意及時(shí)清除切屑或采用帶刃傾角鉸刀；注意刃磨質(zhì)量加大主偏角。

九、鉸刀柄部斷裂

原因：鉸錐孔時(shí)，粗精鉸削余量分配及切削用量選擇不合適；鉸孔余量過大；鉸刀刀齒容屑空間小，切屑堵塞。

解決措施：修改余量分配，合理選擇切削用量；修改預(yù)加工的孔徑尺寸；減少鉸刀齒數(shù)，加大容屑空間或?qū)⒌洱X間隙磨去一齒。

十、鉸孔后孔的中心線不直

原因：鉸刀主偏角過大；鉸孔前的鉆孔偏斜，尤其是孔徑較小的時(shí)候，由于鉸刀剛性較差，不能糾正原有的彎曲度；導(dǎo)向不良，因此致使鉸刀在鉸削中易偏離方向；切削部分倒錐過大；鉸刀在斷續(xù)孔中部間隙處位移；手鉸孔時(shí)，在一個(gè)方向上用力過大，迫使鉸刀向一端偏斜，破壞了鉸孔的垂直度。

解決措施：減小主偏角；增加擴(kuò)孔或鏜孔工序校正孔；調(diào)整合適的鉸刀；調(diào)換有導(dǎo)向部分或加長切削部分的鉸刀；注意正確操作。

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